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“报告！曲线段管节最后一方砼浇筑完毕！”听到对讲机中传来的声音，时任四航局大连湾海底隧道项目二工区项目总工申昌洲长舒了一口气。“我们不仅填补了北方海域沉管隧道曲线段管节预制工作的技术空白，更在北方市场打响了沉管预制企业品牌第一战。”申昌洲激动地说。

大连湾海底隧道全长约5.1公里，沉管段总长约3.04公里，共需安装大型沉管18节，其中需预制5节曲线段管节，含节段31个，曲率半径仅为1050米，为国内最小曲率半径沉管。作为我国北方寒冷地区首条跨海沉管隧道，沉管预制质量要求极其严格，如何确保曲线段沉管预制精度，成为团队亟待解决的难题。

申昌洲带领团队联合各方研究设计施工方案，决定以“以直代曲”工艺进行曲线段沉管预制，即把小节段预制成梯形形状，使每两个小节段之间产生一定角度，通过多节段组合，达到与曲线相似的效果。“这就好比无数个珠子，在绳子的连接下穿成一串珠子。”连续几个日夜研究后，申昌洲与项目团队拿出了设计方案。

然而，曲线段管节采用“以直代曲”工艺，使得沉管节段东侧长、西侧短，各节段预制钢筋型号长短不一致。“标准管节预制所需钢筋型号60余种，曲线段管节预制所需的钢筋型号100余种，是标准管节的近两倍。”申昌洲皱起了眉头。钢筋作为沉管预制的“骨架”，一旦“骨架”制作有误，将会影响到沉管预制精度，况且型号种类繁多，稍有不慎极易造成混用。

为此，项目团队翻阅大量相关工程资料，寻求解决办法。“我们提前把钢材进行切割、分类，并且分门别类放置好，既方便管理储存，使用时也可减少错误使用其他规格钢筋的情况。”会上，申昌洲提出了新想法。施工前，项目团队便将相邻同一型号批次钢筋进行切割，并统一标注好钢筋型号、长度及使用部位等关键信息。作业时，施工人员根据施工要求选择相应规格的钢筋，不仅提升预制效率，还能有效避免钢筋使用误差等问题，极大提升预制质量。

沉管预制“骨架”制作完毕，项目团队又迎来了“骨架”拼接的挑战。“钢筋间距的细微误差，将影响管节曲率半径，导致曲线段沉管预制误差超标。”申昌洲解释道。项目团队通过数月的实践论证和数据分析，最终将沉管节段东侧及西侧主筋间距分别设置为12厘米和11.6厘米，确保管节曲率半径符合施工标准。同时，项目自主研发定位卡箍辅助钢筋定位，成功将误差值控制在“毫厘之间”。

随着精度问题得以顺利解决，曲线段管节预制施工如火如荼展开。项目团队用10个月的时间完成了14节曲线段管节节段预制作业，曲线段沉管预制误差值仅为1.5毫米，远低于施工设计的沉管预制误差标准。

“控制曲线段沉管预制精度困难重重，但通过不断优化工艺，我们打赢了这场‘毫厘必争’的战役！”时至今日，望着大连湾海底隧道川流不息的车群，申昌洲仍然感慨良多。